控制壓鑄模具的表面溫度對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件具有十分重要的意義。不均勻或不適當(dāng)?shù)膲鸿T模具溫度也會導(dǎo)致鑄件的尺寸不穩(wěn)定。在生產(chǎn)過程中, 鑄件會被彈射出變形, 造成熱壓、粘性模具、表面凹陷、收縮孔、熱泡等缺陷。當(dāng)模具溫差較大時, 生產(chǎn)周期中的充填時間、冷卻時間和噴涂時間等變量將受到不同程度的影響。
1. 檢查壁厚是否太薄 (設(shè)計或制造), 應(yīng)直接填充稀釋劑區(qū)域。
2. 檢查形狀是否不容易填充;如果距離太遠(yuǎn), 封閉區(qū)域 (如鰭、凸起)、堵塞區(qū)域和拐角太小, 則不容易填充。并注意是否有肋骨或冷點。
3. 縮短灌裝時間。
4. 更改灌裝模式。
5. 提高模具溫度。
6. 提高湯的溫度。
7. 檢查合金成分。
8. 增加氣道可能是有用的。
9. 真空設(shè)備可能有用。
1. 收縮應(yīng)力。
2. 彈射或翻邊時應(yīng)力開裂。
1. 增加圓度。
2. 檢查熱點。
3. 增壓時間的變化 (冷室單元)。
4. 增加或縮短關(guān)閉時間。
5. 增加繪圖角度。
6. 增加彈射銷量。
7. 檢查模具是否脫位或變形。
8. 檢查合金成分。
1. 空氣混合在湯中。
2. 氣體來源: 熔融, 在進(jìn)料管中, 在模具中, 釋放劑。
1. 適當(dāng)?shù)穆佟?/div>
2. 檢查通道是否平穩(wěn)轉(zhuǎn)動, 截面面積是否逐漸減小。
3. 檢查逃生通道的區(qū)域是否足夠大, 是否被堵塞, 以及是否位于最后一個填充位置。
4. 檢查脫模劑是否噴得太多, 模具溫度是否過低。
5. 使用真空。
4) 空化侵蝕:
原因: 由于壓力的突然降低, 熔融湯中的氣體突然膨脹并沖擊模具, 導(dǎo)致模具損壞。
改進(jìn)方法:
流道的橫截面面積不應(yīng)迅速變化。
5) 縮孔:
原因: 當(dāng)金屬從液體凝固到固體時, 占用的空間就會變小。如果沒有金屬補(bǔ)充, 就會形成收縮。通常發(fā)生在凝固速度較慢的地方。
改進(jìn)方法:
1. 增加壓力。
2. 改變模具溫度。局部冷卻, 噴涂劑, 降低模具溫度。有時它只是改變收縮孔的位置, 而不是收縮孔。
6) 剝皮:
原因：
1. 不良的灌裝方式會導(dǎo)致熔融湯重疊。
2. 模具變形, 導(dǎo)致熔湯重疊。
3. 包容性氧化層。
改進(jìn)方法:
1. 提前切換到高速。
2. 縮短灌裝時間。
3. 改變灌裝方式、閘門位置和閘門速度。
4. 檢查模具強(qiáng)度是否足夠。
5. 檢查引腳模具設(shè)備是否處于良好狀態(tài)。
6. 檢查是否包含氧化物。
7)。
原因: 第一層熔融湯在表面迅速冷卻, 第二層熔融湯流經(jīng)表面, 未能融化第一層, 但有足夠的熔融, 導(dǎo)致不同的結(jié)構(gòu)。
改進(jìn)方法:
1. 改進(jìn)灌裝方式。
2. 縮短灌裝時間。
8. 流動孔差:
原因: 熔融湯流動太慢, 或太冷, 或灌裝方式不好, 所以在凝固的金屬接頭上有孔。
改進(jìn)方法:
1. 采用同樣的方法來改善冷粒。
2. 檢查熔融湯的溫度是否穩(wěn)定。
3. 檢查模具的熱灌裝是否穩(wěn)定。
9. 切模面上的面:
原因: 可能是收縮或氣孔。
改進(jìn)方法:
1. 如果孔收縮, 減少閘門厚度或溢流井入口厚度。
2. 冷卻門。
3. 如果氣孔, 注意排氣或排氣。
10). 邊緣:
原因：
1. 夾緊力不足。
2. 不良的模具閉合。
3. 模具強(qiáng)度不足。
4. 湯的溫度太高了。
11. 收縮率:
原因: 收縮發(fā)生在壓件表面以下。
改進(jìn)方法:
1. 同樣的方法來提高收縮率。
2. 局部冷卻。
3. 加熱另一側(cè)。
12. 碳沉積:
原因: 沉積劑或其他雜質(zhì)堆積在模具上。
改進(jìn)方法:
1. 減少脫模劑的噴涂量。
2. 提高模具溫度。
3. 選擇合適的脫模劑。
4. 使用軟水稀釋劑。
13. 氣泡:
原因: 氣體線圈位于鑄件表面之下。
改進(jìn)方法:
1. 減少夾帶。
2. 冷卻或防低溫。
14. 粘膠模具:
原因：
1. 鋅沉積在模具表面。
2. 熔融湯影響模具表面并造成損壞。
改進(jìn)方法:
1. 降低模具溫度。
2. 減少劃痕表面的粗糙度。
3. 增加繪圖角度。
4. 涂層。
5. 更改填充模式。
6. 降低閘門速度。
壓鑄模具 壓鑄件
