常規(guī)減壓措施

 

常規(guī)減壓措施: 在模具腔的灌裝端安裝帶有真空拉動(dòng)裝置的排氣板, 以降低空腔內(nèi)的壓力, 從排氣板的結(jié)構(gòu)和尺寸分析空腔的真空效應(yīng), 如圖1所示, 由動(dòng)態(tài)固定排氣板形成的排氣通道, 在排氣板波通道中的通道最小橫截面面積, 間隙為 0.4 mm, 寬度為 70 mm, 橫截面面積為 28 mm 2, 該排氣系統(tǒng)對(duì)鑄件的成型質(zhì)量有一定的影響, 由于橫截面面積不足, 鑄件質(zhì)量的改善受到限制, 為了提高傳統(tǒng)排氣板的減壓效果, 只有通過(guò)增加排氣板的最小橫截面面積, 才能最大限度地增加排氣板的寬度, 當(dāng)寬度增大, 模具分離面的鑄造投影面積增大時(shí), 如果壓機(jī)比壓不變, 模具受運(yùn)行壓壓力的鑄造流道的質(zhì)量和生產(chǎn)安全的影響, 則排氣板增加通道的深度尺寸, 當(dāng)深度尺寸增加時(shí), 合金溶液在灌裝過(guò)程中順利地填充到整個(gè)排氣板通道會(huì)阻塞真空出口, 生產(chǎn)不正常, 電流深度尺寸 0.4 mm 安全深度尺寸在自然灌裝時(shí), 即 "在恒定壓力比, 在保證這種安全深度尺寸的情況下, 合金溶液在排氣板通道中間凝固, 真空出口不受威脅, 可以保證生產(chǎn)過(guò)程的連續(xù)性。  據(jù)分析, 傳統(tǒng)的減壓措施在壓鑄生產(chǎn)中發(fā)揮了一定的作用, 但對(duì)減壓效果的提高是有限度的。

 

高減壓措施

 

高減壓措施: 基于常規(guī)模具排氣板原理的改進(jìn), 減壓效果發(fā)生了質(zhì)的變化。  通過(guò)感應(yīng)高真空排氣板形成的排氣通道, 如圖2所示, 最小通道寬度為20毫米, 深度為 9.5 mm, 通道最小橫截面面積為 190 mm 2, 高真空排氣板通道最小橫截面面積, 因?yàn)樗浅Ｒ?guī)方法的 6.8倍, 改善排氣板的效果是毋庸置疑的。  然后, 在高減壓措施中, 模具壓力和真空出口的堵塞情況如何？從圖2中可以看出, 不僅釋放表面的鑄造投影面積增加, 稍小減少, 模具膨脹力得到控制, 在查看真空端口的狀態(tài)時(shí), 排氣通道的總長(zhǎng)度從排氣板的傳感器中心從圖2所示的排氣板尺寸到真空出口中心, 40 毫米 + 31.5 毫米 + 90 毫米 + 26.31 mm + 18.12 m + 31.5 mm + 30 毫米 + 96.29  MM + 46 mm = 410 mm, 分鑄模具的澆口橫截面面積約為 190 mm 2, 閘門(mén)的充填速度為 30 m, 關(guān)閉反應(yīng)時(shí)間腔的真空出口為 0.012 s 進(jìn), 因?yàn)槌隹诘淖钚M截面面積相等, 灌裝過(guò)程中的空腔不形成過(guò)大的阻力, 如果排氣通道的合金液體流量也為 30 ma s, 則閥門(mén)關(guān)閉的反應(yīng)時(shí)間中的合金液體流動(dòng)距離為 0.012 x 30000 = 36 mm, 410 mm 的排氣通道總長(zhǎng)度是安全的, 能保證生產(chǎn)連續(xù)的排氣量是標(biāo)準(zhǔn)大氣壓力下的空氣量約68毫升, 當(dāng)然, 在脫模槽和裝置入口之間的路徑中安裝傳感器時(shí), 反應(yīng)時(shí)間越長(zhǎng), 排氣量進(jìn)一步顯著提高。