近年來，汽車空調用壓縮機鑄件、輕型汽車用齒輪箱的大型鑄件等，從模具的設計到制造、熔爐、爐前分析到壓鑄，通過應用計算機技術充分地證實了可以提高壓鑄技術的水平。 另一方面，這本身是從生產線直接的東西，在長期的作業的積累中，模具設計者和壓鑄技術者感到有必要提高壓鑄部件的品質。 流程、問題的反映、重要參數的監視、調整以及管理是必要的。 否則，很難獲得所期望的效果。 以下，為了說明其必要性及適用效果，作為例子列舉了發動機齒輪箱壓鑄。

首先，模具設計

輕型汽車齒輪箱是一件( 2個方向)的外殼結構(參照圖1 )，尺寸大，流動長，材質為鋁合金ADC 12 (日本品牌)，質量為4.8 kg，壁厚為4 + 0.5 mm，外形尺寸為330 mm。 ×320 mm×300 mm、動作中齒輪箱在0.1 MPa的壓力下無法滲出。 根據經驗，分割半箱平面，以左右上下三邊為核心，底部為閘門，填充性良好，合理設計閘門尺寸和方向，可以得到相當良好的流動狀態。 品質

我們設計了2個鑄造系統尺寸計劃，模仿了與流程分析軟件(日本)的計算機的滿足。

在壓鑄的各個階段，金屬的流動遵循連續性的原則，填充階段遵循流動的公式。

計算出充填總量后，標準的高速注射行程為189 mm，據此計算并調整到高速注射切換點的低速壓力注射。 實際上，這種尺寸已經被證明是由計算機模擬確定的并且具有高度的可靠性。

鑄模水冷對于保持一定的鑄模溫度來保證鑄模的品質和鑄模的壽命至關重要，大型鑄模特別明顯，鑄模設計為多射流式點冷卻(動態模式下20點，固定模式下13點)。 為了使模具溫度平衡的控制變得容易，可以分別調整水流。 澆道套由螺旋狀的水路冷卻。 這是均勻和高效的。 模具采用復合芯牽引、斜棒及小噸位芯牽引裝置，可減輕模具重量，便于裝卸貨物。 制造也是為了確保凸面及凹面的精度，由數控座標銑削進行處理，結果，尺寸在壓鑄壓力下適合，可靠，而且鑄造完全沒有閃光。

第二，設備的選擇

根據1400 cm 2的鑄造、鑄造系統的鑄造面積，計算出55 MPa的比壓力，104 kn壓鑄機的合模力充分。 但是，考慮到長的工藝流程、大的表面積、薄的墻壁、復雜的型腔度等機床的填充能力和參數性能的必要性，以及裝置的系統損失，滿足合模力要求的一般機床不能滿足所以選擇日本。 生產宇部制作所的1.25×104 kn g型自動壓鑄機(自動澆注、撿拾、噴霧)，定量監測、測量顯示、重要參數，從計算機系統( ACS ii )遠程設定刻度盤鑄造條件。 (5)自動校正控制。 它使設計變得非常容易，工匠管理鑄造質量，并且其優良的增壓性能(加速時間30~40 ms )和加速性能(高速啟動時間9~10 ms )為控制鑄造質量提供了基本保證。 特別是速度和行程的控制可以基于填充理論，為了理解鑄件的特性如何影響流動性和品質，以測試各種級別的參數為目標。 ，找出缺陷的原因。 您可以使用圖表中顯示的壓力和速度曲線，了解快照中任何時間點的壓力和速度。 這對于工匠的設計、比較、分析很方便。

此外，自動化設備為生產能夠充分利用和發揮作用的高質量鑄件提供了優良條件，特別是對高質量鑄件(如空壓機鑄件)在新生產條件下的新經驗進行了探討。 與不自動化的普通壓鑄機相比，可控制的定量因素的增加、相互比率的比率、影響的靈敏度、壓鑄條件的微調整、噴霧的設定、冷卻、凈化時間等鑄造(外觀)品質條件、為了靈活地變更這些設定的固定條件等，模具溫度

在模具設計的初期階段使用了這種鑄造，但在計算機上進行了模擬，之后使用計算機控制裝置進行了制造。 但是，制造開始時鑄造品的品質并不理想，鑄造品較大的端部有流線、冷隔，甚至有微裂紋。 其理由是，金屬最大，工藝最長，因此如果澆口的條件相同，則難以焊接到相鄰左側的金屬上。 為了區別于左側，需要加強流道的排水導向，使流道變粗。 這樣，與變更參數設定值的組合，使低速稍微高速，使高速稍微高速，縮短填充時間，通過延遲從慢拍到第一拍的切換時間(約15%行程)，促進排氣，使品質穩定。 控制項